Hårdmetal er et legeringsmateriale fremstillet af hårde forbindelser af ildfaste metaller og bindemetaller ved pulvermetallurgi. Det er normalt lavet af relativt bløde bindematerialer (såsom kobolt, nikkel, jern eller en blanding af ovenstående materialer) plus hårde materialer (såsom wolframkarbid, molybdænkarbid, tantalkarbid, kromkarbid, vanadiumkarbid, titankarbid eller blandinger heraf).
Hårdmetal har en række fremragende egenskaber, såsom høj hårdhed, slidstyrke, god styrke og sejhed, varmebestandighed, korrosionsbestandighed osv., især dens høje hårdhed og slidstyrke, som stort set forbliver uændret selv ved 500 ℃ og stadig har høj hårdhed ved 1000 ℃. I vores almindelige materialer varierer hårdheden fra høj til lav: sintret diamant, kubisk bornitrid, cermet, hårdmetal, hurtigstål, og sejheden er fra lav til høj.
Hårdmetal anvendes i vid udstrækning som skæreværktøjsmaterialer, såsom drejeværktøjer, fræsere, høvle, bor, udborere osv., til skæring af støbejern, ikke-jernholdige metaller, plast, kemiske fibre, grafit, glas, sten og almindeligt stål, og også til skæring af varmebestandigt stål, rustfrit stål, højmanganstål, værktøjsstål og andre vanskeligt bearbejdelige materialer.
Hårdmetal har høj hårdhed, styrke, slidstyrke og korrosionsbestandighed og er kendt som "industrielle tænder". Det bruges til at fremstille skæreværktøjer, koboltværktøjer og slidstærke dele. Det er meget udbredt inden for militærindustrien, luftfart, bearbejdning, metallurgi, olieboring, minedrift, elektronisk kommunikation, byggeri og andre områder. Med udviklingen af downstream-industrier stiger markedets efterspørgsel efter hårdmetal. Og i fremtiden vil fremstillingen af højteknologiske våben og udstyr, fremskridt inden for banebrydende videnskab og teknologi samt den hurtige udvikling af atomenergi i høj grad øge efterspørgslen efter hårdmetalprodukter med højteknologisk indhold og høj kvalitetsstabilitet.
I 1923 tilsatte Schlerter fra Tyskland 10% - 20% kobolt til wolframcarbidpulver som bindemiddel og opfandt en ny legering af wolframcarbid og kobolt. Dens hårdhed er kun overgået af diamant, som er det første kunstige hårdmetal i verden. Når man skærer stål med et værktøj lavet af denne legering, slides bladet hurtigt, og endda revner bladet. I 1929 tilsatte Schwarzkov fra USA en vis mængde sammensatte hårdmetaller af wolframcarbid og titancarbid til den oprindelige sammensætning, hvilket forbedrede ydeevnen af stålskæreværktøjer. Dette er endnu en præstation i historien om udvikling af hårdmetal.
Hårdmetal kan også bruges til at fremstille boreværktøjer til bjergarter, minedrift, boreværktøjer, måleværktøjer, slidstærke dele, metalslibemidler, cylinderforinger, præcisionslejer, dyser, hardwareforme (såsom trådtrækningsforme, boltforme, møtrikforme og forskellige fastgørelsesforme. Hårdmetalets fremragende ydeevne har gradvist erstattet de tidligere stålforme).
I de seneste to årtier er belagt hårdmetal også dukket op. I 1969 udviklede Sverige med succes et titankarbidbelagt værktøj. Værktøjets substrat er wolfram-titan-kobolt-hårdmetal eller wolfram-kobolt-hårdmetal. Tykkelsen af titankarbidbelægningen på overfladen er kun et par mikrometer, men sammenlignet med legeringsværktøjer af samme mærke forlænges levetiden med 3 gange, og skærehastigheden øges med 25% - 50%. Den fjerde generation af belægningsværktøjer dukkede op i 1970'erne, som kan bruges til at skære materialer, der er vanskelige at bearbejde.
Opslagstidspunkt: 22. juli 2022
